自党史学习教育开展以来，中广核核电运营有限公司（简称“运营公司”）党委研究决定将“推进大修生产方式换代，组织实施工艺改进和创新，减轻一线人员劳动强度，降低安全质量风险”作为“我为群众办实事”的重点推进项目。运营公司建立创新激励机制，推动员基层党支部发挥战斗堡垒作用，梳理亟待解决的痛点难点问题，由党员挂帅牵头推进工艺改进和创新工作。

经过半年多的努力，“工艺创新为一线减负增效”办实事项目初见成效，目前已完成仪控板件自动校验诊断、汽轮发电机不抽转子检修机器人、截止阀阀座自动研磨工具、指套管磨损自动切割打磨工具等数十项创新工艺，并在各轮大修工作中应用，受到一线员工的广泛好评。

01 仪控板件自动校验诊断装置

仪控板件校验诊断工作是核电站大修的重要工作之一，“以往每次核电大修要开展约500次校验工作，不仅要手动重复接换线、信号给定、信号测量和数据记录，还‘一心多用’兼顾多个仪器仪表装置，单次校验耗时30分钟。”长期从事仪控板件校验诊断工作的陈永伟表示，传统的方式操作起来极不方便，费心费时又费力，容易忙中出错。

党员陈永伟说干就干，牵头进行技术创新，反复专研试验，成功开发出仪控板件自动校验诊断装置。该装置实现接线、校验、计算等诸多功能智能化和自动化，极大弥补了传统操作方式的不足。

今年4月，仪控板件自动校验诊断装置在大亚湾核电站大修中正式应用，板件单次校验效率提高约90%，时间由30分钟大幅缩至3分钟。据测算，仅大亚湾核电基地每次大修可节省500人工时投入，在大幅降低作业劳动强度的同时减少了人因失误风险。

02 汽轮发电机不抽转子检修机器人

党员王建涛牵头研发的汽轮发电机不抽转子检修机器人，也受到了一线员工的一致好评。发电机检修是核电大修中的一项重要工作，传统检修方式需要投入30多人、多花5天检修工期，还面临抽转子过程中可能严重损坏设备的一级高风险作业。

“大家以前从来没有想过不抽转子可以完成发电机检修，他竟然做到了！”王建涛带领团队攻坚克难，突破传统方法，研发出拥有15项核心专利的汽轮发电机不抽转子检修机器人。机器人通过各类传感器替代人工完成11项检修内容，不仅大幅降低了员工劳动强度，还消除了重大设备损坏风险，为发电机检修本质安全提升做出巨大贡献。

目前，该项目已在大修中完成了全部可行性试验，预计2022年能正式应用。

03 动力型切割工具

为改善核级唇焊密封阀门解体维修手动切割的现状，由静止机械部党支部的党员组成唇焊阀门自动化切割工具研究项目组，成功开发出一套动力型切割工具，并在今年8月的大修中应用，实现了自动化切割。切割总耗时不到25分钟，相比较传统手工切割，效率至少提升50%，显著缩短了人员现场作业时间，有效提升了切割质量。

04 指套管磨损自动切割打磨工具

党员袁林涛是静止主设备维修主任工程师，多年来一直负责指套管磨损检查处理工作，每次大修工作中，他和同事们都要测量指套管的磨损情况，并对磨损量大于50%小于65%的指套管进行切割移位。

由于指套管在堆芯中受辐照以后具有放射性，以往为降低作业时间，工作人员直接对指套管进行切割，单次需要切割40至45mm，切两次之后就要更换新的指套管，俗称“一刀切”。

袁林涛带领大家不断努力，成功研发出指套管自动切割工具，这个工具可以根据指套管磨损缺陷长度测量结果，实现不同移位长度情况下的精准切割及坡口打磨，不仅节省了作业时间，降低了工作人员劳动强度，而且全程采用远程操作，减少人员工作安全风险，同时还延长了指套管使用寿命2至5倍，降低了维修成本。